7月1日的中央财经委员会第六次会议直指“内卷式”竞争治理，在全国各行业引起广泛关注，中国橡胶行业也不例外。
《中国橡胶》杂志2025年第6期反对“内卷式”竞争专题共3篇文章，深入探讨了橡胶行业的“内卷”之困，破“卷”之道。本文为第3篇文章，今发布在此，以飨读者。
当前，我国橡胶行业正面临深刻的转型挑战。
一方面，传统发展模式遭遇瓶颈，产品同质化严重、价格战愈演愈烈、利润空间持续压缩，企业深陷低水平重复竞争的恶性循环。这不仅制约了行业的技术升级和可持续发展，更使得众多企业陷入“增产不增收”“越努力越低效”的尴尬境地。
另一方面，在“双碳”目标引领和人工智能快速发展、制造业智能化转型的大背景下，行业迎来前所未有的发展机遇。
在传统路径依赖与新质生产力跃迁的碰撞中，唯有跳出传统竞争逻辑，才能在行业变革浪潮中占据先机。不少头部企业正通过材料革命、智造升级和生态重构三大维度突破产业边界，将“红海价格战”转化为“蓝海价值战”，为行业转型升级开辟新的突围通道。
本文通过五大创新方向——新材料突破、智能化升级、场景创新、产学研协同及价值战突围，解析中国橡胶企业的破局实践。
新材料推动价值链重构
新材料突破是橡胶行业实现弯道超车的战略支点，是抢占未来竞争制高点的关键。据麦肯锡报告，到2030年，全球对可持续高性能材料的需求将激增300%，其中新能源汽车、可再生能源装备及医疗健康等新兴领域将贡献65%的增长动能，橡塑产业将迎来历史性转折点。
在这场产业变革中，京博控股集团坚持“专精特新”的科技创新战略，孵化先进、差异化的绿色产品和技术，满足下游新兴市场对绿色化、安全化、轻量化的更高要求。同时，整合价值链生态资源，以定制化的一站式创新服务模式，加速技术转化和产业化进程。
依托产学研创新生态资源，京博携手70余所海内外顶尖高校及科研院所，共开展了300余项科研项目合作，实现了多项原创性设计及关键核心技术的突破和转化。
当下，构建全生命周期循环闭环生态成为行业的共识性解决方案。为此，京博构建了“化学再生+生物基替代”双轨技术体系，打造“资源―产品―再生资源”的绿色园区闭环产业链，目前其丁基橡胶、生物基衣康酸酯橡胶、聚丙烯等11类产品，已获得国际可持续发展与碳认证(ISCC PLUS)。
在CHINAPLAS 2025国际橡塑展期间，京博展出了应用于轮胎的生物基衣康酸酯橡胶等核心产品。生物基衣康酸酯橡胶采用国际首创的低温乳液聚合技术，世界首条千吨级示范生产线的建成，更是有力推动了轮胎、鞋材等行业的绿色升级。
经实际应用验证，该橡胶用于轮胎时，滚动阻力和耐湿滑性能达到欧盟“双A”级别标准。相比传统石油基合成橡胶，每生产1吨生物基衣康酸酯橡胶产品可减少CO2排放约1.4吨，产品生物基碳含量可达20%～100%。
2025年，面对行业原材料价格波动和技术创新压力，京博中聚制定了清晰的发展规划。其计划扩大生物基衣康酸酯橡胶产能，深化产业链协同合作，同时持续探索高性能绿色橡胶材料的研发，坚定不移地以创新驱动行业可持续发展。
数字化工厂与智能产品双轮驱动
作为传统制造业的代表，轮胎行业在“工业4.0”浪潮中通过数字化、智能化、绿色化转型实现了显著突破，许多企业已经建成全球领先的智能工厂。
浦林成山目前拥有山东荣成和泰国两大生产基地，在智能化生产的道路上阔步向前。该公司近3年累计投资超过50亿元，先后完成生产、销售和管理运营的全数字化、智能化和信息化升级改造，成功打造了国家级先进制造业与现代服务业融合试点企业、绿色智造工厂、数字化样板车间等，践行智能制造与智慧管理的“工业4.0”模式，成为中国轮胎行业“新智造”的代表。
走进中策橡胶高性能子午胎未来工厂，几十辆 AGV 小车穿梭于生产线之间，桁架机器人精准取出物料，堆垛机器人进行自动堆垛……上万个传感器实时采集生产数据，每6～7秒即有一条轮胎下线。通过“1+5+X”工业互联网平台，未来工厂实现了设计、生产、供应链全流程智能化管理。数据显示，未来工厂使产品研制周期缩短50%，生产效率提升300%，不良率下降0.8%，综合能耗减少5%，用工人数下降三分之二。
针对轮胎制造智能化和信息化管理难度大的行业难题，赛轮集团打造了橡胶轮胎“智能制造示范工厂 + 橡链云工业互联网平台+行业最强产业链”，实现了智能工厂互联互通，提高生产效率，降低成本，推动工厂生产制造智能化、生产精益化。
森麒麟摩洛哥项目代表了中国轮胎生产智造第一梯队的水平与能力，被行业誉为“森麒麟摩洛哥魔幻工厂”，成为中国轮胎行业“新质生产力”的出海典型。传统半钢胎年产能1200万条需2000人左右，而摩洛哥工厂通过智能化升级，用工仅需600人左右，效率提升显著。
“工业4.0”转型为轮胎行业带来了全方位的提升，通过数字化技术应用，企业在生产效率、产品质量、能源消耗、柔性化生产等方面，都取得了突破性进展。
场景创新：跨界融合开辟新赛道
随着5G、AI、智能机器人产业的发展，橡胶行业正通过跨界融合与技术创新实现突破性发展，头部企业不断突破传统业务边界，纷纷布局新兴领域，开辟增长曲线。
以大业股份和中鼎股份为代表的橡胶企业，充分结合自身发展优势，开始将业务向人形机器人领域延伸。
大业股份凭借多年在钢丝生产领域的技术积累，切入机器人关节模组供应链，开发的腱绳产品具有高强度、高韧性的特点，能够满足新一代人形机器人灵巧手对腱绳的高标准需求。随着机器人市场的加速扩张，以及腱绳作为核心耗材在使用规模上的持续扩大，该公司腱绳业务有望迎来爆发式增长，并成为企业新的利润增长点。
中鼎股份则凭借在汽车密封件领域积累的精密制造经验，将人形机器人确定为该公司未来发展的核心战略业务之一。2025年3月，中鼎股份与合肥市包河区人民政府签署10亿元战略合作协议，建设智能机器人项目总部及核心零部件研发制造中心，聚焦谐波减速器、关节总成等核心部件。同时，该公司现有密封、橡胶业务及轻量化业务在机器人领域也有运用，人形机器人相关密封产品、橡胶产品及连杆产品也在同步开发中，部分产品已经完成定点配套。
跨界场景创新不仅开辟了新的市场空间，更推动了橡胶行业向功能化、智能化方向升级。2025年伊始，随着AI大模型DeepSeek持续“出圈”，新一轮人工智能大模型落地应用的热潮随之而来，橡胶轮胎行业积极拥抱人工智能，与之相关的应用“遍地开花”。赛轮、玲珑、森麒麟等多家轮胎行业积极响应，推进DeepSeek等前沿大模型的部署。
在2025年中国橡胶年会上，中国橡胶工业协会高级副会长、主席团企业执行主席，国家橡胶与轮胎工程技术研究中心主任，赛轮集团股份有限公司名誉董事长袁仲雪，作了题为“绿色创新 智造未来(AI)”的主题报告，阐述了AI环境下橡胶轮胎行业的绿色创新与智能制造实践。
他认为，未来的轮胎工厂将深度融合AI技术，人机协作将成为人类社会可持续发展的重要模式。
在人工智能深度赋能橡胶工业发展方面，袁仲雪结合具体实践，详细阐释了 AI 技术在轮胎制造的研、产、供、销、服、管等多个环节发挥的显著作用。
例如，轮胎的配方和结构设计，采用AI专用模型，可以极大缩短开发周期;AI智能化决策生产计划，能够打通需求-订单-生产计划-车间计划全流程自动排程，极大提高生产效率;在工厂无人化制造环节，AI 技术可以深入到密炼、成型、硫化、质检、仓储等各种场景，通过精准的算法，以智能化赋能整个生产流程，极大增强质量控制和降低运营成本。
青岛森麒麟轮胎股份有限公司董事兼总裁林文龙指出，迅猛发展的人工智能与人形机器人技术，正为轮胎行业注入新动能。近年来，中国轮胎产业正通过智能化转型实现效率革命，随着人工智能算力革新突破，将带来轮胎行业高智能化的第二个阶段的拓展，重塑产业生态。一方面，进一步降低用人数量，人型机器人不间断工作，实现生产全流程自动化;另一方面，依托精密的计算能力，快速迅捷的反应能力，精确的判断能力进一步提升制造精度与效率。这一技术突破可以解决发达国家招工难、招工贵的痛点，降低海外工厂管理复杂程度，支撑全球化建厂的高效运营，为中国轮胎企业布局发达国家打下基础。
宝通科技基于“需求洞察―技术开发―场景适配―价值创造”闭环，直击工业输送的效率瓶颈与安全隐患，AI 技术加持的清扫、巡检机器人系统在复杂工业场景成功落地，变革高危作业模式，实现高精度巡检，一举突破行业关键痛点，打造出柔性适配与工业级可靠性兼具的机器人解决方案。
该公司借助大数据、AI等技术，全流程优化生产，高效利用能源。2024年，运营层面碳排放较基准年下降 31.8%，碳排放强度较基准年下降32.7%，绿电使用比例高达45.43%。
此外，联想推出 AI 轮胎外观缺陷全检设备，仅需 3 小时即可完成一个配方(AI 检测参数配置集)的模型训练，涵盖近20个轮胎检测项;对于颇具挑战的SKU混检，轮胎换型速度仅需3秒左右。山东移动与华盛橡胶开展创新合作，推出“5G+平台+算法+应用”的一体化解决方案，建设全国首个轮胎行业“5G+AI”高标准质检体系。
产学研协同，聚力打造橡胶生态圈
青岛科技大学被誉为“橡胶工业的黄埔”，这一美誉背后蕴含着深厚的产业积淀与教育传承。自创校以来，青科大始终将橡胶学科建设作为立校之本，通过70余年的深耕细作，构建起覆盖高分子材料、化学工程、机械制造的全产业链学科体系。在行业统计中，全国橡胶企业高管团队中超过七成具有“青科”教育背景，更有37家上市公司由该校校友掌舵，形成了独特的“青科大橡胶圈”现象。
作为科技创新过程的“最后一公里”，科技成果转化是否顺利，很大程度上决定了科技创新的成败。青岛科技大学校长陈克正曾表示，产学研成功转化，真正的难点是搭建起桥梁，将学校的科研成果与企业进行精准对接、高效转化。
针对高校科技成果“不敢转、不想转、不会转”问题，青科大进行了大胆的改革探索，从“不找校长找市场”到“校长带着打市场”，走出了一条具有自身特色的政产学研融合、协同创新实践的科技成果转化之路。
青科大构建了以“学科性公司”为核心的成果转化路径，鼓励教师将科研成果转化为实际生产力，成功孵化出软控股份、赛轮集团等9家上市公司，覆盖橡胶、化工、新材料等领域。
科技成果转让后，青科大紧密对接技术应用过程中遇到的新问题和新情况，持续提供技术服务和支持，为行业企业实现转型升级持续赋能。在将“ECSS工程化学模拟系统”项目技术整体转让给万华集团的基础上，连续 20 余年持续为企业提供技术更新迭代服务，联合攻克了“MDI 制造核心技术”，打破国外封锁，取得国际领先地位。
通过与橡胶、化工、大数据等领域企业联合建设技术研发中心、实验室、研究所等“科创飞地”，实现从技术研发、中试到产业化的无缝衔接。截至目前，已建设京博(青岛)技术中心等6个校企研发(技术)中心。青科大与赛轮、软控共建的国家橡胶与轮胎工程技术研究中心攻克全产业链关键技术，斩获中国工业大奖。近 3 年科技成果转化总额达12亿元，专利转让量居全国高校前列，2023年完成800件专利转让，位居山东省属高校首位。
下一步，青科大还将集中多方力量，建设“先进橡胶材料分析测试创新研发中心”，该中心将立足学科特色优势、人才队伍优势、校友资源优势等，对接行业企业需求，开展橡胶材料分析测试和创新研发，按照“企业出题、平台答题、市场阅卷”的思路，提供从分析测试发现问题、校企合作科研攻关到精准成果转化的全产业链条服务。
从“价格战”到“价值战”
中国橡胶行业的创新破局，本质是一场从“规模扩张”到“质量革命”的跃迁，在行业竞争从低端“价格厮杀”向高端“价值创造”跃迁的过程中，以森麒麟、无锡宝通、彤程新材等为代表的企业，通过技术创新、品牌重塑和差异化布局，成功跳出传统价格内卷陷阱，构建起新的竞争壁垒。
作为中国自主品牌新势力的代表，森麒麟自创建伊始即定位高端化，经过十余年深耕，在国际市场建立起高端化品牌形象，持续推进高端配套。2024年，森麒麟已正式向德国大众集团总部批量供应途观车型的冬季胎产品，通过打开全球高端配套市场，持续提升品牌影响力、知名度，成为首家向海外国际一线车厂正式供货的中国轮胎品牌。
2024年，森麒麟实现营业收入85.11亿元，同比(下同)增长8.53%;实现归母净利润21.86亿元，增长59.74%;毛利率达32.84%，净利率25.69%，显著高于行业平均水平。
该公司表示，目前正持续加大国际一线车企高端配套，多措并举持续提升品牌价值，企业已构建覆盖欧洲福特、奥迪、雷诺、Stellantis等国际巨头及广汽、长城等国内领军车企的全球化合作网络，通过持续获取顶级主机厂认证，不断夯实其在国际高端轮胎市场的竞争壁垒。
此外，该公司在航空轮胎技术领域取得重大突破，已成为全球少数能够生产航空轮胎的企业之一，具备航空轮胎产品设计、研发、制造及销售能力，且持续将航空轮胎技术应用于高端汽车轮胎研发。
宝通科技坚持科技创新与差异化发展双轮驱动，深耕工业互联网(工业散货物料智能输送全栈式服务)与移动互联网两大业务。通过国际化合作与智能化服务重构行业价值链条，逐步确立其在全球工业输送领域的领先地位。
该公司作为行业内首家倡导并实施工业散货物料智能输送全栈式服务的企业，突破传统橡胶输送带业务边界，在深入调研市场趋势与行业痛点后，制定了极具前瞻性的“新四化”战略。凭借深耕工业散货物料输送领域积累的深厚经验，以及在系统总包服务方面的先发优势，积极引入大数据、人工智能、物联网等前沿技术，并将其与传统输送系统进行深度融合，对工业散货物料输送系统进行全面改造和优化升级，极大地提升了输送效率与安全性，引领行业从传统模式向智能化、高效化转型，为行业的可持续发展注入了新动力。2024年，宝通科技实现归母净利润2.1亿元，增长97.93%。
彤程新材作为光刻胶和特种橡胶助剂领域的双龙头企业，正加速构建电子材料平台化布局，构建“卡脖子”技术护城河，高端产品营收占比不断提升。在光刻胶领域，该公司产品已覆盖半导体及显示面板行业，技术研发和客户导入稳步推进，同时以光刻胶为基础，在上游原材料端逐渐导入自产树脂，并布局其他电子材料产品，形成产业链优势;橡胶助剂业务则长期服务于全球头部轮胎企业，市场地位稳固。此外，该公司通过与巴斯夫合作切入全生物降解材料赛道，进一步拓展新材料应用场景。
以上创新案例不仅为行业树立了转型升级的风向标，更为中国橡胶产业实现高质量发展提供了可借鉴的路径。
实践表明，企业需要的是打破认知枷锁，而非仅仅优化现有赛道。橡胶行业的破局之道并非在原有赛道上“内卷升级”，而是通过技术创新、模式变革和生态重构，开辟增量市场，从成本、规模竞赛转向“技术―生态―价值”三位一体，推动行业迈向高质量发展。
在构建新发展格局的背景下，中国橡胶行业唯有以创新驱动突破低端瓶颈，用价值重构替代价格博弈，加快从传统制造向高科技、高附加值领域跨越，才能在激烈的全球竞争中赢得主动权。
