【炭黑产业网】11月25日消息，广西成功建成并投产了国内首条规模化民航轮胎生产线，年生产能力高达10万条高性能民用航空轮胎。这一里程碑式的成就标志着我国在高端轮胎制造领域取得了重大突破。
走进这座占地近5万平方米的现代化厂房，映入眼帘的是80多台高端工艺装备，它们有序排列，构成了一条从原材料到成品航空轮胎的全流程生产线。这条生产线不仅实现了国内民用航空轮胎生产的数字化，更以其高效、智能的特点，引领了行业发展的新潮流。
据炭黑产业网了解，该生产线目前能够生产适应国内外6个机型、12个规格的航空轮胎，且已与C909、B737、A320等主流机型完成了适配验证，技术性能完全达到国际标准。为了加快市场打通，生产线正积极筹备大规模商用，力争在国内外航空公司中赢得广泛认可。此前，我国民航系统飞机轮胎高度依赖进口，此次生产线的投产，将极大提升我国在这一领域的自主可控能力。
在生产线的智能化方面，这条轮胎生产线自主定制开发率高达68%，引入了23套智慧导引运输系统，建立了2.6万个自动仓储货位，并配备了近2万个传感器进行实时采集和跟踪。这些先进技术的应用，不仅实现了航空轮胎全链条的自动化生产和智能化调度监控，还大幅提升了产品品质，为民航客机的飞行安全提供了有力保障。
那么，一条高性能的航空轮胎究竟是如何生产出来的呢?记者在生产现场进行了实地探访。生产运营部负责人鱼俊锋介绍，整个生产线涵盖了密炼、压延压出、裁断、成型、检测等十多个复杂工序。每一步都需要极高的精准度和复杂的技术支持。在压延压出环节，多种薄如纸的胎体帘布被一层层精确压制在一起，以确保轮胎性能的卓越性。这种对每一个部件精度稳定性的严格把控，正是提升轮胎性能的关键所在。
值得一提的是，这条新投用的生产线还融合了机器人、AI等前沿技术，用于设备巡检、智能质检以及关键工序的替代工作，进一步提升了产品质量的可靠性。作为国内首个达到世界一流智能化水平的航空轮胎数字化工厂，其生产规模也是目前国内最大的。
