黑猫股份与北京化工大学联合研发的湿法母胶技术，以液相复合实现炭黑纳米级分散，耐磨提升20%、滞后降低30%、能耗降低30%。
项目已开发8个牌号产品。2025年12月，国内首套2万吨/年量产生产线在辽宁建成投产。
(湿法母胶8个牌号产品)
据炭黑产业网了解，传统干法混炼存在分散不均(机械剪切力不均致炭黑局部团聚)、能耗高(多段混炼工艺能耗大)、粉尘污染(投料产生大量粉尘)等问题。为此，黑猫股份与北化工院士团队自2018年起联合攻关，采用液相复合技术制备炭黑母胶。
中试阶段(青岛黑猫)：2022年青岛黑猫中试生产线开工，2023年完成升级改造并平稳运行，同年10月通过科技成果鉴定，结论为“国际领先”。
产品开发：2023年起针对下游需求开发8个牌号湿法母胶，覆盖宽体车、全钢胎、巨胎等全场景应用。
量产阶段(辽宁黑猫)：2024年在辽宁黑猫投资建设16万吨/年量产生产线，一期2万吨/年生产线于2025年12月底建成投产调试。此生产线为青岛中试线放大，是国内首套建成量产的湿法母胶装置，标志技术进入规模化量产阶段。
湿法母胶的制备主要分为三个阶段：第一阶段：炭黑浆料制备将炭黑、去离子水按比例混合，通过高速剪切与研磨，制备出固含量稳定、粒径分布集中的纳米级炭黑水浆料。炭黑在液相中被均匀剥离，从源头上避免了团聚。
第二阶段：液相复合絮凝
将上述炭黑浆料与天然胶乳在液相反应釜中充分混合，利用物理化学作用破坏胶乳的稳定性，使橡胶分子与炭黑颗粒共絮凝析出，形成炭黑/橡胶复合凝聚体。
第三阶段：后处理加工
对凝聚体进行脱水、干燥及分子量调控，最终制得片状的湿法母胶。
三大核心指标全面提升经大量实验数据验证，湿法母胶在保持基础力学性能的同时，实现了三大关键维度的跨越式提升：
1.耐磨性能提升20%
阿克隆磨耗体积由0.12cm³降至0.10cm³。填料均匀分散减少了应力集中点，延缓了裂纹的引发与扩展。
2.动态滞后降低30% 以上
DMA测试的60℃下的tanδ值由0.15降至0.10，意味着轮胎滚动阻力显著降低，有助于提升燃油经济性和新能源汽车续航里程。
3.混炼能耗降低30%
采用湿法母胶后，下游轮胎企业混炼时间缩短约30%，实测混炼工序能耗降低28%~32%。同时，片状母胶投料过程无粉尘飞扬，生产环境显著改善。
(干法胶G6531和湿法胶HMQ-WNC6531 TEM对比图)
未来，母胶产品应用范围将进一步扩展，核心市场覆盖减震件、密封件、新能源汽车橡胶部件等高端橡胶制品领域。依托优异分散性和可定制性，满足下游高性能、长寿命、绿色环保需求，逐步替代部分传统混炼胶，推动橡胶材料体系标准化、功能化升级。
