炭黑产业网据南方plus客户端消息，在广州知识城，广州航空轮胎大科学中心项目的两个巨大轮胎形建筑总会吸引来往人们的注意，这是全球第二个、全国首个航空轮胎实验研发中心。
航空轮胎承载着在航空工业腾飞的重要使命，该项目立足解决我国在航空轮胎高性能橡胶材料、航空轮胎设计制造等方面存在的发展难题。
广州航空轮胎大科学中心项目现场
装饰承建方中建深圳装饰有限公司现场负责人介绍，项目时间紧、难度大，通过应用BIM（建筑信息模型）、装配式施工等先进施工工艺，最终仅用半年时间完成约500吨钢桁架体系及2万平方米异形双层幕墙设计与施工。
应用BIM技术减少材料损耗近一半
航空轮胎动力学大科学装置造型为两个巨大的轮胎，竖向轮胎高度为52米，水平方向轮胎高度为23.45米，直径为90米，项目以横竖轮胎相交的双轮胎，塑造“双驱动”造型独特的建筑造型，这给装饰承建方中建深圳装饰有限公司的幕墙设计、施工带来极大难度。
“这个任务概括而言就是急、特、难。”第一次做项目经理的张育明就遇上“硬骨头”，为尽快让项目投入使用，留给幕墙施工的工期不足180天，并且项目的施工技术和施工难度超过以往。
一方面，项目整体施工作业面狭小，靠过去的人海战术难以奏效，项目部采用BIM可视化。
项目设计师刘辉介绍说：“过去对于如此复杂的异形建筑，幕墙设计师主要靠经验判断，建筑设计的复杂性会不可避免地带来施工损耗和进度滞后。”
而BIM技术则是量体裁衣，项目技术总工王兴华介绍：“航空轮胎大科学装置主体结构为钢结构，在钢结构与幕墙体系之间设计了一道钢网壳体系，为有效解决异形造型带来的复杂幕墙系统，在钢网架的深化下料过程中应用BIM建模分析，解决了杆件与主体结构碰撞链接问题，提高整体钢结构的加工精度。”
通过BIM的可视化，设计人员有效解决了异形幕墙的交接位置收口处理，提高了下料的准确性，同时方便现场管理。初步统计，采用BIM技术减少约50％的材料损耗，提高生产加工效率约20％，提高现场安装效率约15％。
装配式施工确保整体安装精度
另一个难题是安装精度。与高精尖的大科学装置相对应的是毫米级的安装精度要求，施工难度集中在钢网壳体施工安装环节。
起初项目管理团队面对这个特殊项目也犯难，因为施工技术与质量标准要求极高，常规施工方法和工艺难以保证。
为保证整个钢网壳体吊装分毫不差，项目团队决定采用装配式施工模式，就像搭积木一样盖房子。让所有龙骨均在地面集中加工组装成榀，再现场检测变形度，在地面直接解决钢材焊接变形问题，保证整体安装精度。
在钢网壳体安装过程中，8663个构件组合成的空间几何体及近千块连接板的左右、上下距离误差不能超过1.5毫米，最终通过整体吊装的装配式施工做法，节省了项目施工工期50天。
最终，承建方中建深圳装饰仅用半年时间完成了中心项目约500吨钢桁架体系及2万平方米异形双层幕墙设计与施工。
